珩磨技術的興起
發布日期：2009-07-30 10:35:40 來源： m.shswl.com.cn 點擊量：
幾年前，很多公司還使用傳統的油石珩磨加工設備進行孔加工。在一次國際金屬加工技術展覽會上，他們發現美國ENGIS公司的多把金剛石鍍層刀具的單行程孔加工機床比起ATP當時使用的設備，具有顯著的工藝優勢。
傳統的油石珩磨是用一把直徑膨脹式的刀具反復多次的通過孔進行加工，單行程的孔加工機床具有多把實體的圓柱形刀具，每把刀的尺寸依次遞增。其典型的工藝過程如：加工零件放置在回轉工作臺的夾具上，當加工零件轉至第一工位時，第一把刀具做一次單行程的加工，零件轉至第二工位，第二把直徑稍大的刀具做相應的加工，零件旋轉直至所有的刀具加工完畢。工作臺的每次旋轉，每個工位上都有相應的零件被加工，而且有一個成品被完成。
金剛石刀具不僅具有高的耐磨性，而且其磨損被分布到所有的刀具上，這樣每個加工零件的最終狀態更加一致，更換刀具所必需的停機時間更短，生產效率更高。而且金剛石刀具比傳統的珩磨加工工具便宜。
在自動上下料系統中，離散的熱處理零件由滾動進料器送進傳送道，一個小型的發那科機器人站在機床前端的操作者位置上，從傳送道上取工件，送到機床回轉工作臺的上料工位的夾具夾頭中。機床回轉工作臺將這個發動機調速零件帶到不同的加工工位。這樣，一個零件經過六把直徑逐漸加大的單行程的金剛石孔加工刀具。當零件轉至下料工位時，機器人將它從夾具夾頭中移至檢測工位。如果零件在合格范圍內，零件將通過檢測工位至卸料傳送帶，最終將被送到機床圍欄外的收集筐中。
現加工工藝：粗車-半精車-精車-滾壓，零件在車床上即可加工完畢，此工藝同樣能完全保證零件技術要求。現場實測結果：表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm～φ140.04mm之間，加工尺寸相對集中；圓度公差分布在0.01～0.03mm范圍內。工藝執行過程為保證零件質量對車削要求很高，精車零件為表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.01+0.02。因為滾壓加工零件實際壓入量很小，且是靠零件加工表面自身定位進行加工，故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度，但零件的形狀偏差不會有明顯改善，所以零件滾壓加工后的精度主要決定于零件滾壓前預加工(車削)的精度、表面粗糙度。滾壓加工是無屑加工，無發熱現象，完工尺寸即成形尺寸，加工尺寸容易控制。滾壓加工零件表面層產生殘余壓應力和冷硬化，可提高零件疲勞強度，生產效率高。但需制作滾壓工具。
幾年前，很多公司還使用傳統的油石珩磨加工設備進行孔加工。在一次國際金屬加工技術展覽會上，他們發現美國ENGIS公司的多把金剛石鍍層刀具的單行程孔加工機床比起ATP當時使用的設備，具有顯著的工藝優勢。
傳統的油石珩磨是用一把直徑膨脹式的刀具反復多次的通過孔進行加工，單行程的孔加工機床具有多把實體的圓柱形刀具，每把刀的尺寸依次遞增。其典型的工藝過程如：加工零件放置在回轉工作臺的夾具上，當加工零件轉至第一工位時，第一把刀具做一次單行程的加工，零件轉至第二工位，第二把直徑稍大的刀具做相應的加工，零件旋轉直至所有的刀具加工完畢。工作臺的每次旋轉，每個工位上都有相應的零件被加工，而且有一個成品被完成。
金剛石刀具不僅具有高的耐磨性，而且其磨損被分布到所有的刀具上，這樣每個加工零件的最終狀態更加一致，更換刀具所必需的停機時間更短，生產效率更高。而且金剛石刀具比傳統的珩磨加工工具便宜。
在自動上下料系統中，離散的熱處理零件由滾動進料器送進傳送道，一個小型的發那科機器人站在機床前端的操作者位置上，從傳送道上取工件，送到機床回轉工作臺的上料工位的夾具夾頭中。機床回轉工作臺將這個發動機調速零件帶到不同的加工工位。這樣，一個零件經過六把直徑逐漸加大的單行程的金剛石孔加工刀具。當零件轉至下料工位時，機器人將它從夾具夾頭中移至檢測工位。如果零件在合格范圍內，零件將通過檢測工位至卸料傳送帶，最終將被送到機床圍欄外的收集筐中。
現加工工藝：粗車-半精車-精車-滾壓，零件在車床上即可加工完畢，此工藝同樣能完全保證零件技術要求。現場實測結果：表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm～φ140.04mm之間，加工尺寸相對集中；圓度公差分布在0.01～0.03mm范圍內。工藝執行過程為保證零件質量對車削要求很高，精車零件為表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.01+0.02。因為滾壓加工零件實際壓入量很小，且是靠零件加工表面自身定位進行加工，故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度，但零件的形狀偏差不會有明顯改善，所以零件滾壓加工后的精度主要決定于零件滾壓前預加工(車削)的精度、表面粗糙度。滾壓加工是無屑加工，無發熱現象，完工尺寸即成形尺寸，加工尺寸容易控制。滾壓加工零件表面層產生殘余壓應力和冷硬化，可提高零件疲勞強度，生產效率高。但需制作滾壓工具。
現加工工藝技術優點
生產效率提高幾倍；
工藝簡單；
零件使用性能有提高；
減少轉運次數有利防止磕碰。